网上有关“可编程逻辑控制器的选型规则”话题很是火热,小编也是针对可编程逻辑控制器的选型规则寻找了一些与之相关的一些信息进行分析,如果能碰巧解决你现在面临的问题,希望能够帮助到您。
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在可编程逻辑控制器系统设计时,首先应确定控制方案,下一步工作就是可编程逻辑控制器工程设计选型。工艺流程的特点和应用要求是设计选型的主要依据。可编程逻辑控制器及有关设备应是集成的、标准的,按照易于与工业控制系统形成一个整体,易于扩充其功能的原则选型所选用可编程逻辑控制器应是在相关工业领域有投运业绩、成熟可靠的系统,可编程逻辑控制器的系统硬件、软件配置及功能应与装置规模和控制要求相适应。熟悉可编程序控制器、功能表图及有关的编程语言有利于缩短编程时间,因此,工程设计选型和估算时,应详细分析工艺过程的特点、控制要求,明确控制任务和范围确定所需的操作和动作,然后根据控制要求,估算输入输出点数、所需存储器容量、确定可编程逻辑控制器的功能、外部设备特性等,最后选择有较高性能价格比的可编程逻辑控制器和设计相应的控制系统。
一、输入输出(I/O)点数的估算
I/O点数估算时应考虑适当的余量,通常根据统计的输入输出点数,再增加10%~20%的可扩展余量后,作为输入输出点数估算数据。实际订货时,还需根据制造厂商可编程逻辑控制器的产品特点,对输入输出点数进行圆整。
二、存储器容量的估算
存储器容量是可编程序控制器本身能提供的硬件存储单元大小,程序容量是存储器中用户应用项目使用的存储单元的大小,因此程序容量小于存储器容量。设计阶段,由于用户应用程序还未编制,因此,程序容量在设计阶段是未知的,需在程序调试之后才知道。为了设计选型时能对程序容量有一定估算,通常采用存储器容量的估算来替代。
存储器内存容量的估算没有固定的公式,许多文献资料中给出了不同公式,大体上都是按数字量I/O点数的10~15倍,加上模拟I/O点数的100倍,以此数为内存的总字数(16位为一个字),另外再按此数的25%考虑余量。
三、控制功能的选择
该选择包括运算功能、控制功能、通信功能、编程功能、诊断功能和处理速度等特性的选择。
1、运算功能
简单可编程逻辑控制器的运算功能包括逻辑运算、计时和计数功能;普通可编程逻辑控制器的运算功能还包括数据移位、比较等运算功能;较复杂运算功能有代数运算、数据传送等;大型可编程逻辑控制器中还有模拟量的PID运算和其他高级运算功能。随着开放系统的出现,在可编程逻辑控制器中都已具有通信功能,有些产品具有与下位机的通信,有些产品具有与同位机或上位机的通信,有些产品还具有与工厂或企业网进行数据通信的功能。设计选型时应从实际应用的要求出发,合理选用所需的运算功能。大多数应用场合,只需要逻辑运算和计时计数功能,有些应用需要数据传送和比较,当用于模拟量检测和控制时,才使用代数运算,数值转换和PID运算等。要显示数据时需要译码和编码等运算。
2、控制功能
控制功能包括PID控制运算、前馈补偿控制运算、比值控制运算等,应根据控制要求确定。可编程逻辑控制器主要用于顺序逻辑控制,因此,大多数场合常采用单回路或多回路控制器解决模拟量的控制,有时也采用专用的智能输入输出单元完成所需的控制功能,提高可编程逻辑控制器的处理速度和节省存储器容量。例如采用PID控制单元、高速计数器、带速度补偿的模拟单元、ASC码转换单元等。
3、通信功能
大中型可编程逻辑控制器系统应支持多种现场总线和标准通信协议(如TCP/IP),需要时应能与工厂管理网(TCP/IP)相连接。通信协议应符合ISO/IEEE通信标准,应是开放的通信网络。
可编程逻辑控制器系统的通信接口应包括串行和并行通信接口、RIO通信口、常用DCS接口等;大中型可编程逻辑控制器通信总线(含接口设备和电缆)应1:1冗余配置,通信总线应符合国际标准,通信距离应满足装置实际要求。
可编程逻辑控制器系统的通信网络中,上级的网络通信速率应大于1Mbps,通信负荷不大于60%。可编程逻辑控制器系统的通信网络主要形式有下列几种形式:
1)、PC为主站,多台同型号可编程逻辑控制器为从站,组成简易可编程逻辑控制器网络;
2)、1台可编程逻辑控制器为主站,其他同型号可编程逻辑控制器为从站,构成主从式可编程逻辑控制器网络;
3)、可编程逻辑控制器网络通过特定网络接口连接到大型DCS中作为DCS的子网;
4)、专用可编程逻辑控制器网络(各厂商的专用可编程逻辑控制器通信网络)。
为减轻CPU通信任务,根据网络组成的实际需要,应选择具有不同通信功能的(如点对点、现场总线、)通信处理器。
4、编程功能
离线编程方式:可编程逻辑控制器和编程器公用一个CPU,编程器在编程模式时,CPU只为编程器提供服务,不对现场设备进行控制。完成编程后,编程器切换到运行模式,CPU对现场设备进行控制,不能进行编程。离线编程方式可降低系统成本,但使用和调试不方便。在线编程方式:CPU和编程器有各自的CPU,主机CPU负责现场控制,并在一个扫描周期内与编程器进行数据交换,编程器把在线编制的程序或数据发送到主机,下一扫描周期,主机就根据新收到的程序运行。这种方式成本较高,但系统调试和操作方便,在大中型可编程逻辑控制器中常采用。
五种标准化编程语言:顺序功能图(SFC)、梯形图(LD)、功能模块图(FBD)三种图形化语言和语句表(IL)、结构文本(ST)两种文本语言。选用的编程语言应遵守其标准(IEC6113123),同时,还应支持多种语言编程形式,如C,Basic等,以满足特殊控制场合的控制要求。
5、诊断功能
可编程逻辑控制器的诊断功能包括硬件和软件的诊断。硬件诊断通过硬件的逻辑判断确定硬件的故障位置,软件诊断分内诊断和外诊断。通过软件对PLC内部的性能和功能进行诊断是内诊断,通过软件对可编程逻辑控制器的CPU与外部输入输出等部件信息交换功能进行诊断是外诊断。
可编程逻辑控制器的诊断功能的强弱,直接影响对操作和维护人员技术能力的要求,并影响平均维修时间。
6、处理速度
可编程逻辑控制器采用扫描方式工作。从实时性要求来看,处理速度应越快越好,如果信号持续时间小于扫描时间,则可编程逻辑控制器将扫描不到该信号,造成信号数据的丢失。
处理速度与用户程序的长度、CPU处理速度、软件质量等有关。可编程逻辑控制器接点的响应快、速度高,每条二进制指令执行时间约0.2~0.4Ls,因此能适应控制要求高、相应要求快的应用需要。扫描周期(处理器扫描周期)应满足:小型可编程逻辑控制器的扫描时间不大于0.5ms/K;大中型可编程逻辑控制器的扫描时间不大于0.2ms/K。
四、可编程逻辑控制器的类型
可编程逻辑控制器按结构分为整体型和模块型两类,按应用环境分为现场安装和控制室安装两类;按CPU字长分为1位、4位、8位、16位、32位、64位等。从应用角度出发,通常可按控制功能或输入输出点数选型。
整体型可编程逻辑控制器的I/O点数固定,因此用户选择的余地较小,用于小型控制系统;模块型可编程逻辑控制器提供多种I/O卡件或插卡,因此用户可较合理地选择和配置控制系统的I/O点数,功能扩展方便灵活,一般用于大中型控制系统。
五、PLC输入/输出类型
开关量
开关量主要指开入量和开出量,是指一个装置所带的辅助点,譬如变压器的温控器所带的继电器的辅助点(变压器超温后变位)、阀门凸轮开关所带的辅助点(阀门开关后变位),接触器所带的辅助点(接触器动作后变位)、热继电器(热继电器动作后变位),这些点一般都传给PLC或综保装置,电源一般是由PLC或综保装置提供的,自己本身不带电源,所以叫无源接点,也叫PLC或综保装置的开入量。
1、数字量
在时间上和数量上都是离散的物理量称为数字量。把表示数字量的信号叫数字信号。把工作在数字信号下的电子电路叫数字电路。
例如:
用电子电路记录从自动生产线上输出的零件数目时,每送出一个零件便给电子电路一个信号,使之记1,而平时没有零件送出时加给电子电路的信号是0,所在为记数。可见,零件数目这个信号无论在时间上还是在数量上都是不连续的,因此他是一个数字信号。最小的数量单位就是1个。
2、模拟量
在时间上或数值上都是连续的物理量称为模拟量。把表示模拟量的信号叫模拟信号。把工作在模拟信号下的电子电路叫模拟电路。
例如:
热电偶在工作时输出的电压信号就属于模拟信号,因为在任何情况下被测温度都不可能发生突跳,所以测得的电压信号无论在时间上还是在数量上都是连续的。而且,这个电压信号在连续变化过程中的任何一个取值都是具体的物理意义,即表示一个相应的温度。
六 转换原理
1. 数模转换器是将数字信号转换为模拟信号的系统,一般用低通滤波即可以实现。数字信号先进行解码,即把数字码转换成与之对应的电平,形成阶梯状信号,然后进行低通滤波。
根据信号与系统的理论,数字阶梯状信号可以看作理想冲激采样信号和矩形脉冲信号的卷积,那么由卷积定理,数字信号的频谱就是冲激采样信号的频谱与矩形脉冲频谱(即Sa函数)的乘积。这样,用Sa函数的倒数作为频谱特性补偿,由数字信号便可恢复为采样信号。由采样定理,采样信号的频谱经理想低通滤波便得到原来模拟信号的频谱。
一般实现时,不是直接依据这些原理,因为尖锐的采样信号很难获得,因此,这两次滤波(Sa函数和理想低通)可以合并(级联),并且由于这各系统的滤波特性是物理不可实现的,所以在真实的系统中只能近似完成。
2. 模数转换器是将模拟信号转换成数字信号的系统,是一个滤波、采样保持和编码的过程。
模拟信号经带限滤波,采样保持电路,变为阶梯形状信号,然后通过编码器, 使得阶梯状信号中的各个电平变为二进制码。
三层楼电梯PLC控制系统设计与调试
我这里有几个采纳为最佳答案给你。
总结
现代社会和经济活动中,计算机技术,自动控制技术和电力电子技术得到了迅速发展的,电梯已经成为城市物质的迹象。特别是在高层建筑中,电梯是不可缺少的垂直运输设备。随着高层建筑的快速发展,电梯行业已经进入了一个新的发展时期,在电梯控制技术已经发展到FM可变电压控制,逻辑控制由PLC代替原来的继电器控制,它的许多功能传统的继电器控制系统无法实现的。
中国电梯行业的现状设计,可编程逻辑控制器(PLC)应用于电梯逻辑控制,合理选择和设计,不仅提高了电梯的可靠性,可维护性和灵活性,同时延长了使用寿命的电梯,缩短开发周期,提高控制的电梯的电梯的运行,以提高舒适性的水平,电梯达到理想的控制效果。生活中具有良好的舒适运行的电梯设计与传统电梯相比,可以节省能源,并取得了良好的经济效益和社会效益,达到理想的目的。电梯控制系统的有一层,办公室电话,可选层选择手动,自动功能,如议会选举。
引进电梯的基本结构,电梯上的优势和特点的PLC,电梯的硬件设计和软件设计,研究的重点的工作原理,深入分析和PLC-电梯控制系统的设计实现方案,这篇论文总结与展望的最终内容。
关键字电梯变频器PLC和1
。目录
总结我
摘要II
第1章引言1.1连任的目的和意义的问题
1.2在国内和国外的电梯研究
1.2.1国内研究2
1.2.2国外研究
1.3电梯变频控制1.4
第2章概述了电梯的特点,设计研究5 2.1电梯/> 2.2电梯设备的基本结构6 /> 2.2.1电梯分类
2.2.2电梯组成部分6
2.3电梯的运行工艺简介7
2.3.1速度给定的曲线
第3章可编程控制10
3.1可编程控制器的发展历史10
3.2可编程逻辑控制器的定义和特征11 11
3.2.1可编程逻辑控制器定义3.2.2可编程逻辑控制器11
3.3可编程逻辑控制器的基本结构和工作原理的特点,13
3.3.1可编程逻辑控制器的基本结构13
3.3。 2可编程控制器工程
第4章电梯PLC控制系统的硬件设计4.1整体设计理念的15
15
4.2 PLC控制系统的设计分析16
4.2 18
.1系统的设计和步骤16
4.2.2控制电路设计16
4.2.3 PLC控制系统设计4.2.4 I / O接口电路设计19
4.3变频器的选择4.2.5电梯控制系统功能
4.3.1VS 616G5变频器简介21
4.3.2逆变器的结构和参数设置22
4.3.3配置和容量的逆变器25 BR /> 4.4 PLC选择27
4.4.1 PLC选择27
4.4.2 I / O点数计算28
4.4.3 I / O分配控制表30
4.5旋转编码器连接到PLC 33
33
4.6变频调速(VVVF)4.7变频调速拖动系统,35
4.8门机电路设计的37
4.8.1门开关37
4.8.1门驱动系统38
第5章电梯PLC控制注销登记系统的软件设计40
5.1开关门控制40
5.1.1打开的门上贴着控制41
5.2在指挥控制40
5.1.2呼叫信号,并显示42
5.2.1指令信号处理42
5.2.2外线呼叫信号处理43
5.3层的速度练级,停车43
5.4楼层位置指示
44
5.5呼叫铃控制和故障报警46
5.6消防运行46 5.6.1火灾自动返回到下一个基站46
5.6.2消防员专用的47
结论48
49
参考文献50
附录1 51
附录2 52 附录3 58
附录467
关于用PLC控制的无塔恒压供水系统的问题
本文主要介绍可编程控制器(PLC)在电梯电气控制系统中的应用,通过对系统硬件设计方法和程序设计思路的介绍,给出了5层电梯逻辑控制部分的方法。主要涉及5层电梯的PLC控制系统的总体设计方案、组成及模块化程序设计。关键词:PLC;电梯;逻辑控制;程序设计: PLC; elevator; logic control; program design
三菱FX2N PLC在电梯控制中的应用随着人口的增加,科学技术日新月异地发展,人们物质文化生活水平的逐步提高,建筑业得以迅速发展,大批的高楼大厦拔地而起,十几层至几十层的宾馆、饭店、办公楼、住宅楼鳞次栉比。伴随建筑业的发展,为建筑内提供上下交通运输的电梯工业也在日新月异地发展着。电梯已不仅是一种生产环节中的重要设备,更是一种工作和生活中的必需设备,完全可以预想到,随着社会的发展,电梯产品在人们物质文化生活中的地位将和汽车一样,成为重要的运输设备之一。一、电梯的概述(一)电梯的发展简史据国外有关资料介绍,公元前2800年在古代埃及,为了建筑当时的金字塔,曾使用过由人力驱动的升降机械。公元1765年瓦特发明了蒸汽机后,1858年美国研制出以蒸汽为动力,并通过带传动和蜗轮减速装置驱动的电梯。1878年英国的阿姆斯特朗发明了水压梯。并随着水压梯的发展,淘汰了蒸汽梯。后来又出现了液压泵和控制阀以及直接柱塞式和侧柱塞式结构的液压梯。这种液压梯至今仍为人们所采用。但是,电梯得以兴盛发展的根本原因在于采用了电力作为动力来源。18世纪末发明了电机,并随着电机技术的发展,19世纪初开始使用交流异步单速和双速电动机作动力的交流电梯,特别是交流双速电动机的出现,显著改善了电梯的工作性能。在20世纪初,美国奥的斯电梯公司首先使用直流电动机作为动力,生产出以槽轮式驱动的直流电梯,从而为后来的高速度、高行程电梯的发展奠定了基础。20世纪30年代美国纽约市的102层摩天大楼建成,美国奥的斯电梯公司为这座大楼制造和安装了74台速度为6.0m/s的电梯。从此以后,电梯这个产品,一直在日新月异地发展着。目前的电梯产品,不但规格品种多,自动化程度高,而且安全可靠,乘坐舒适。随着电子工业的发展,可编程序控制器(PLC)和电子计算机成功地应用到电梯的电气控制系统中去后,电梯产品的质量和运行效果显著提高。(二)电梯的运行工作情况一部电梯主要由轿厢、配重、曳引机、控制柜/箱、导轨等主要部件组成。电梯在做垂直运行的过程中,有起点站也有终点站。对于三层以上建筑物内的电梯,起点站和终点站之间还设有停靠站。起点站设在一楼,终点站设在最高楼。各站的厅外设有召唤箱,箱上设置有供乘用人员召唤电梯用的召唤按钮。一般电梯在起点站和终点站上各设置一个按钮,中间层站的召唤箱上各设置两个按钮。而电梯的轿厢内都设置有(杂物电梯除外)操纵箱,操纵箱上设置有手柄开关或与层站对应的按钮,供司机或乘用人员控制电梯上下运行。召唤箱上的按钮称外召唤按钮,操纵箱上的按钮称指令按钮。电梯的运行工作情况和汽车有共同之处,但是汽车的起动、加速、停靠等全靠司机控制操作,而且在运行过程中可能遇到的情况比较复杂,因此汽车司机必须经过严格的培训和考核。而电梯的自动化程度比较高,一般电梯的司机或乘用人员只需通过操纵箱上的按钮向电气控制系统下达一个指令信号,电梯就能自动关门、定向、起动、在预定的层站平层停靠开门。对于自动化程度高的电梯,司机或乘用人员一次还可下达一个以上的指令信号,电梯便能依次起动和停靠,依次完成全部指令任务。尽管电梯和汽车在运算工作过程中有许多不同的地方,但仍有许多共同之处,其中乘客电梯的运行工作情况类似公共汽车,在起点站和终点站之间往返运行,在运行方向前方的停靠站上有顺向的指令信号时,电梯到站能自动平层停靠开门接乘客。而载货电梯的运行工作情况则类似卡车,执行任务为一次性的,司机或乘用人员控制电梯上下运行时一般一次只能下达一个指令任务,当一个指令任务完成后才能再下达另一个指令任务。在执行任务的过程中,从一个层站出发到另一个层站时,假若中间层站出现顺向指令信号,一般都不能自动停靠,所以载货电梯的自动化程度比乘客电梯低。本课题主要研究单台五层电梯的PLC控制方法,分述其硬件设计和软件设计过程。设计程序要求完成电梯控制系统主要达到以下要求:1) PLC电梯控制系统应具备:有司机、无司机、消防三种工作模式。2) 系统应具备自动响应层楼召唤信号(含上召唤和下召唤)。3) 具有轿厢层楼显示(二进制方式或十进制方式)。能自动显示电梯运行方向。4) 具有电梯直驶功能和反向最远停站功能。具有消防应急处理功能。5) 电梯开门时间设为3秒,电梯关门时间也设定为3秒。6) 具有应急手动开门、关门按钮。在单台电梯控制系
plc主要有哪些控制方式以及应用领域
1.绪论
1.1设计的由来及主要意义
近年来我国中小城市发展迅速,集中用水量急剧增加。与此同时我国城市家庭人均日生活用水量也在逐年提高。由于用户用水的多少是经常变动的,因此供水不足或供水过剩的情况时有发生。而用水和供水之间的不平衡集中反映在供水的压力上,即用水多而供水少,则压力低;用水少而供水多,则压力大。保持供水压力的恒定,可使供水和用水之间保持平衡,即用水多时供水也多,用水少时供水也少,从而提高了供水的质量。
此外,恒压供水系统对于某些工业或特殊用户是非常重要的。例如在某些生产过程中,若自来水供水因故压力不足或短时断水,可能影响产品质量,严重时使产品报废和设备损坏。又如发生火灾时,若供水压力不足或无水供应,不能迅速灭火,可能引起重大经济损失和人员伤亡。所以,某些用水区采用恒压供水系统,具有较大的经济和社会意义。
随着电力技术的发展,变频调速技术的日益完善,以变频调速为核心的智能供水控制系统取代了以往高位水箱和压力罐等供水设备,起动平稳,起动电流可限制在额定电流以内,从而避免了起动时对电网的冲击;由于泵的平均转速降低了,从而可延长泵和阀门等东西的使用寿命;可以消除起动和停机时的水锤效应。其稳定安全的运行性能、简单方便的操作方式、以及齐全周到的功能,将使供水实现节水、节电、节省人力,最终达到高效率的运行目的。[1][2][3]
1.2设计目标和要求
1.根据目前变频调速恒压供水的现状,本设计要求能实现恒压供水,自动和手动完成各个水泵的起停和切换,以及故障报警。
2.系统硬件设计(主电路,控制电路),PLC接线图设计。
3.软件设计(PLC程序)控制系统程序设计主要包括初始化程序,停机程序,水泵电机启动程序,电机工频/变频切换程序及报警程序。
2.变频调速恒压控制系统的方案设计
2.1方案选择
随着供水需求的不断上升,单靠以往继电接触器已经不能满足要求,目前控制方式有以下几种:
1.逻辑电子电路控制:
这类控制电路难以实现水泵机组全部软启动、全流量变频调节。往往采用一台泵固定于变频状态,其余泵均为工频工作 状态的方式。因此控制精度较低、水泵切换时水压波动大、调试较麻烦、工频泵启动时有冲击、抗干扰能力较低,但成本较低。
2.单片机电路控制:
这类控制电路优于逻辑电路,但在应付不同管网、不同供水情况时调试较麻烦,追加功能时往往要对电路进行修改,不灵活也不方便。电路的可靠性和抗干扰能力都不是很高。
3.带PID回路调节器和/或可编程序控制器(PLC)的控制:
此时变频器的作用是为电机提供可变频率的电源,实现无极调速,从而使管网水压连续变化。传感器的任务是检测管网水压。压力设定单元为系统提供满足需要的水压期望值。压力设定信号和压力反馈信号在输入可编程控制器后,经可编程控制器内部PID控制程序的计算,输出给变频器一个转速控制信号。还有一种办法是将压力设定信号和压力反馈信号送入PID回路调节器,由PID回路调节器内部进行运算后,输入给变频器一个调速信号。[4][5]
2.2设计方案
在对几种控制方案进行比较后,选用了PLC的控制方式。通过安装在出水管网上的压力传感器,把出口压力信号变成4-20mA的标准信号送入PID调节器,经运算与给定的压力进行比较,得出一比较参数,送给变频器,由变频器控制电机的转速,调节系统的供水量,使供水管网上的压力保持在给定的压力上,当用水量超过一台泵的供水量时,通过PLC控制切换器进行加泵。根据用水量的大小由PLC控制工作泵的数量增减及变频器对水泵的调速,实现恒压供水。当供水负载变化时,输入电机的电压和频率也随之变化,这样就构成了以设定压力为基准的闭环控制系统。此外,系统还设有多种保护功能,充分保证了水泵的及时维修和系统的正常供水。图1为变频恒压供水系统。其中变频器的作用是为电机提供可变频率的电源,实现电机的无极调速,从而使管网水压连续变化。传感器的任务是检测管网水压,压力设定单元为系统提供满足用户需求的水压期望值。压力设定信号和压力反馈信号输入可编程控制器后,经可编程控制器内部PID控制程序的计算,输出给变频器一个转速控制信号。还有一种方法是将压力设定信号和压力反馈信号送入PID回路调节器,由PID回路调节器在调节器内部进行运算后,输出给变频器一个转速调节信号,如图1中虚线所示。供水设备控制1—3台水泵,在这些水泵中,只有一台变频泵。当供水设备供电开始时,先启动变频泵,管网水压达到设定值时,变频器的输出频率则稳定在这一数值上。而当用水量增加,水压降低时,传感器将这一信号送入可编程控制器或PID回路调节器,可编程控制器或PID回路调节器则送出一个用水量增大的信号,使变频器的输出频率上升,水泵的转速提高,水压上升。如果用水量增加很多,使变频器的输出频率达到最大值,仍不能使管网水压达到设定值,可编程序控制器或PID回路调节器就发出控制信号,启动一台工频泵,其他泵依次类推。反之,当用水量减少,变频器的频率达到最小值时,则发出减少一台工频泵的信号,其他泵依次类推。图中M1-M3为电机,P1-P3为水泵,KM1-KM6为电机起、停、互相切换的交流接触器。
1、开关量的逻辑控制
这是PLC最基本、最广泛的应用领域,它取代传统的继电器电路,实现逻辑控制、顺序控制,既可用于单台设备的控制,也可用于多机群控及自动化流水线。如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。
2、模拟量控制
在工业生产过程当中,有许多连续变化的量,如温度、压力、流量、液位和速度等都是模拟量。为了使可编程控制器处理模拟量,必须实现模拟量(Analog)和数字量(Digital)之间的A/D转换及D/A转换。PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块,使可编程控制器用于模拟量控制。
3、运动控制
PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。从控制机构配置来说,早期直接用于开关量I/O模块连接位置传感器和执行机构,现在一般使用专用的运动控制模块。如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。世界上各主要PLC厂家的产品几乎都有运动控制功能,广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。
4、过程控制
过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量的闭环控制。作为工业控制计算机,PLC能编制各种各样的控制算法程序,完成闭环控制。PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。大中型PLC都有PID模块,目前许多小型PLC也具有此功能模块。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。
5、数据处理
现代PLC具有数学运算(含矩阵运算、函数运算、逻辑运算)、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能,可以完成数据的采集、分析及处理。这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较,完成一定的控制操作,也可以利用通信功能传送到别的智能装置,或将它们打印制表。数据处理一般用于大型控制系统,如无人控制的柔性制造系统;也可用于过程控制系统,如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。
6、通信及联网
PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信。随着计算机控制的发展,工厂自动化网络发展得很快,各PLC厂商都十分重视PLC的通信功能,纷纷推出各自的网络系统。新近生产的PLC都具有通信接口,通信非常方便。
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